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Mehrstationen-/Mehrstufenspritzgießen

Betrachtet man den Spritzgießprozess im Allgemeinen, so stellt man fest, dass der überwiegende Teil der Zykluszeit zum Kühlen benötigt wird, wobei sich die Kühlzeit in etwa quadratisch mit der Bauteilwandstärke erhöht. Da bei kunststoffgebundenen Magneten die Wandstärke wegen des benötigten Magnetvolumens nicht beliebig reduziert werden kann, sind die für die Erstarrung des Compounds benötigten Kühlzeiten teilweisen sehr hoch.

Zur Reduzierung der Zykluszeiten bei Magneten mit besonders hoher Wandstärke kann das „mehrstufige Spritzen“ eingesetzt werden. Hierbei wird die benötigte Wandstärke stufenweise erzeugt, so dass die Kühlzeiten wegen des quadratischen Einflusses der Wandstärke drastisch reduziert werden können. Das Verfahren wird beispielsweise bei der Herstellung von Rotoren auf Basis von Hartferriten eingesetzt. 

Eine weitere Optimierung der Zykluszeit wird durch das „Mehrstationen-Spritzgießen“ erreicht. Durch zusätzlichen Stationen kann das Einlegen von Einlegeteilen sowie das Entnehmen der Fertigteile parallel zum Spritzprozess erfolgen. Weiterhin können zusätzlich Kühlstationen eingebaut werden.

Mehrstationenspritzgießen
Die Mehrstationentechnik wird für Baugruppen mit Einlegeteilen angewendet. In einer im Spritzgießprozess nicht aktiv eingebundenen Station kann die fertige Baugruppe entnommen und ein neues Einlegeteil bestückt werden. Durch die Parallelschaltung dieser Prozesse zum eigentlichen Spritzgießprozess können Zykluszeiteinsparungen von bis zu 30 Prozent erreicht werden, je nach Komplexität der Form- und Einlegeteile.

Mehrstufenspritzgießen
Das mehrstufige Spritzgießen zählt zu den Additionsverfahren in der  Spritzgießtechnik und wird bei dickwandigen Formteilen bzw. kunststoffgebundenen Magneten eingesetzt. Hierbei wird das Formteil bzw. der Magnet in zwei separaten und nacheinander folgenden Prozessschritten hergestellt. Pro Prozessschritt wird in etwa das halbe Bauteilvolumen gespritzt. Auf Grund der in etwa quadratischen Abhängigkeit der Kühlzeit von der Wandstärke wird hierdurch die resultierende Kühlzeit drastisch reduziert. Gleichzeitig steigt die Bauteilqualität auf Grund der geringeren Einzelschwindungen der Teilkomponenten.

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